聚碳酸酯的综合优良性能是一般塑料所无法比拟的。这种塑料特别适用于制造尺寸较精密准确、形状复杂、能承受轻负荷或较少冲击负荷的小型制件。由于增加温度使粘度将十分容易减少，成型原本并不困难，但是要向完整无损的保持这么一些好的特性却不容易。关键是要对工艺特性有充分的了解和掌握，特别注重严格控制原料干燥、注射温度、模具温度等三大条件。

1． 原料干燥。

聚碳酸酯最突出的是高温下对微量水分的敏感性，加上熔融温度高，熔融粘度大，常因处理不当而出现开裂和其他质量事故，所以住塑前必须严格、彻底进行干燥。经干燥后所料水分含量应不大于0.02%,微量水分的存在可以使聚碳酸酯发生破坏性的降解，粘度下降，放出二氧化碳等气体，塑料变色，性能变坏。注成的光盘带银丝、气泡、强度下降、破裂。水分含量越高，破坏性降解越厉害。
(1).若干燥程度很差，塑料中水分多，熔融粘度急剧下降，熔体迅速淌出，炮筒喷嘴在劈啪响声中不断喷出泡沫状云球、白烟或气体。用这样的料成型的制件颜色很深，表面有大量银纹色线，内部带气泡，性能极脆，由于内应力大，很多制件脱摸时马上就开裂了。
( 2）。若干燥程度一般，喷嘴中缓慢注出的细条浑浊不清，表面不光亮，内部夹有少量小气泡。制成的制件在浇口附近或其它部位表面粗糙失光，抗冲击强度较低。

2． 注射温度。

聚碳酸酯的热加工特性有两个方便之处：有较高的热稳定性和很宽的成型温度范围；由温度变化引起粘度变化较大，由剪切速率变化引起粘度变化较小。即聚碳酸酯熔融流动性大受温度变化的影响，而压力的影响作用不大。 所以历来都是把注塑温度的调节作为顺利进行成型和控制制件质量的必要而有效的手段。但要注意，若温度过低，因粘度大，供料不足，制件表面收缩或起皱纹，无光泽，银丝紊乱；温度过高或高于320℃而停留时间过长，会造成严重降解，制件带飞边，转为暗褐色，表面有银丝暗条、斑点和纹迹，内部有气泡，各种性能都变劣。

3． 模具温度。

聚碳酸酯粘度高，流动性差，对剪切作用不很敏感，冷却速度又快，很容易使制件表面产生缺陷，内部形成应力。若模温过低，制件可能难充满或带有收缩率大、波纹、毛斑、暗条、空洞等表观缺陷，并出现制件残余了增加。若模温过高，制件冷却慢，成型周期长，表面光泽差，又会造成粘模，使顶出和脱模困难，制件桥区、翘曲变形。

4． 注塑压力。

注塑压力对制件性能影响主要表现在保压时间上，保压时间短，制件收缩或出现收缩空洞、真空泡；加长保压时间，尤其对大面积厚壁制件，可增加其密度，消除真空洞，尺寸也稳定；保压时间过长，由于是强行充模，又会使制件产生内应力，容易开裂。

5． 制件内应力检查。

比较普遍的方法有两种：偏振光检验法及溶剂浸渍法。偏振光检验法适用于各种透明塑料制件的检验，利用制件的透明性，把制件置于偏振光镜片之间，从镜上观察制作表面彩色带面积的大小来确定内应力发生的范围的大小，光带面积越大，内应力范围越大。

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